Speciale Mastercam Digital Flow: un unico flusso di lavoro, soluzioni connesse

Dalla preventivazione al controllo qualità: come Mastercam e le tecnologie partner possono collegare tutte le fasi della produzione in un unico flusso digitale. Un approccio che sarà al centro anche di Officina CAM 2026, dal 16 al 20 novembre | Chiedi info a commerciale@friulsystem.com 

Dalla preventivazione alla programmazione CAM, dalla scelta degli utensili alla simulazione, fino alla lavorazione e al controllo qualità: l’efficienza produttiva dipende sempre più dalla capacità di integrare software, dati e processi.

È su questo principio che si sviluppa l’ecosistema Mastercam, attraverso soluzioni connesse che permettono di ridurre i passaggi manuali, prevenire gli errori e ottimizzare le lavorazioni. Un approccio che sarà al centro anche di Officina CAM 2026, l’iniziativa on line organizzata da Friul System dal 16 al 20 novembre

Per dimostrare i vantaggi di questo approccio, Mastercam ha realizzato la Mastercam Manufacturing Experience (MME), un progetto sviluppato con diverse tecnologie dell’ecosistema Sandvik e presentato a IMTS 2026. Il team di MME ha affrontato un caso produttivo reale: la realizzazione di un complesso stampo per ugelli in acciaio inossidabile su un centro di lavoro Haas UMC-500.

Attraverso otto fasi operative e diverse tecnologie integrate, il progetto ha dimostrato come sia possibile collegare l’intero processo produttivo, dalla preventivazione al controllo qualità finale, creando un unico flusso digitale continuo (digital thread). Vediamo come.

[Quello che segue è uno degli ultimi articoli di Mastercam.com che abbiamo tradotto: il nostro obiettivo è fornire un accesso diretto alle innovazioni che stanno riscrivendo i canoni dell’efficienza nell’industria metalmeccanica. | Vai all’articolo originale]

Fase 1. Preventivi più rapidi grazie all’analisi dei componenti basata sull’intelligenza artificiale

Il processo è iniziato con up2parts, che ha analizzato il modello CAD e il disegno tecnico del componente per identificarne automaticamente le caratteristiche geometriche, associare le relative tolleranze, valutarne la fattibilità produttiva e generare una stima dei costi.

Il software ha inoltre elaborato una prima strategia di lavorazione, suggerendo operazioni, utensili, avanzamenti e velocità di taglio.

Uno dei vantaggi principali? I programmatori possono concentrarsi sulla programmazione CAM, mentre le attività di preventivazione possono essere affidate anche a personale con competenze tecniche meno specialistiche.

Le aziende possono così ridurre i tempi di risposta ai clienti, ottenere stime dei costi più accurate e disporre di una base di partenza già verificata, ancora prima di iniziare la programmazione CAM.

Fase 2. Collegare la produzione ai dati reali degli utensili

Successivamente, il team ha utilizzato Toolhive, una piattaforma cloud dedicata alla gestione degli utensili, che consente di accedere a dati verificati direttamente dai produttori.

Anziché creare manualmente gli assiemi utensile e gestire diverse librerie, i programmatori possono importare direttamente in Mastercam gli assiemi utensile completi.

Per il progetto dello stampo per ugelli, Mastercam ha importato direttamente da Sandvik Coromant i dati relativi agli utensili e ai portautensili, assicurando che l’ambiente digitale di programmazione rispecchiasse fedelmente gli utensili effettivamente disponibili in officina.

Fase 3. Una programmazione più intelligente con Mastercam

Mastercam ha rappresentato il fulcro dell’intero flusso di lavoro, trasformando i dati di produzione in una strategia di lavorazione completa.

Diverse tecnologie hanno svolto un ruolo fondamentale:

• Dynamic Motion®: ha accelerato l’asportazione del materiale, mantenendo un impegno dell’utensile efficiente e controllato.
• EverPath Technology: ha consentito di perfezionare più rapidamente i percorsi utensile complessi di finitura, grazie a un riscontro visivo immediato.
• Mastercam Copilot: ha fornito assistenza direttamente all’interno dell’ambiente di lavoro, attraverso interazioni in linguaggio naturale.
• Cutting Parameters Agent: ha suggerito i parametri di taglio, in particolare avanzamenti e velocità, sulla base dei dati degli utensili Sandvik Coromant.
• Deburr Toolpath: ha automatizzato le operazioni di sbavatura degli spigoli, migliorando la ripetibilità dei risultati e riducendo il lavoro di programmazione manuale.

Lo stampo per ugelli si è rivelato un caso applicativo ideale per mostrare le potenzialità di EverPath Technology, dimostrando quanto rapidamente i programmatori possano modificare, perfezionare e ottimizzare strategie di lavorazione complesse.

Fase 4. Verificare i programmi prima di trasferirli alla macchina

Prima di avviare la lavorazione, il codice NC è stato trasferito in Vericut per le attività di simulazione e verifica.

Utilizzando un gemello digitale (digital twin) della macchina utensile, Vericut ha simulato l’intero processo di lavorazione, verificando la presenza di possibili collisioni, incisioni indesiderate sul pezzo, sovrametalli residui e altre potenziali criticità.

L’integrazione tra Mastercam e Vericut ha permesso ai programmatori di individuare rapidamente eventuali problemi, apportare le necessarie correzioni, rigenerare il codice NC tramite postprocessor e verificare nuovamente le modifiche, prima di procedere con l’asportazione del materiale.

Questo ha contribuito ad aumentare l’affidabilità del processo, ridurre i tempi di prova e messa a punto dei programmi a bordo macchina e limitare il rischio di imprevisti costosi durante la produzione.

Fase 5. Ottimizzare non soltanto la sicurezza, ma anche le prestazioni

Utilizzando Vericut Optimizer, il team ha analizzato le forze di taglio, l’impegno dell’utensile, le capacità della macchina e il carico di truciolo lungo ciascun percorso utensile.

Le velocità di avanzamento sono state regolate automaticamente per aumentare l’efficienza nelle zone caratterizzate da condizioni di taglio meno gravose, proteggendo al tempo stesso gli utensili nelle fasi di maggiore impegno.

Il risultato è stato un processo di lavorazione più equilibrato, capace di ridurre i tempi ciclo, migliorare la durata degli utensili ed eliminare gran parte delle valutazioni empiriche tradizionalmente necessarie per ottimizzare gli avanzamenti.

Fase 6. Portare il monitoraggio intelligente in tempo reale a bordo macchina

I modelli digitali sono strumenti potenti, ma le condizioni effettive di lavorazione possono comunque discostarsi da quelle previste.

È qui che sono entrati in gioco gli Spike Smart Tools.

Grazie a utensili dotati di sensori integrati, Spike ha monitorato le forze di taglio effettive durante la lavorazione, rilevandole in corrispondenza del mandrino e confrontando le prestazioni reali con le condizioni di taglio previste.

Questi dati, disponibili in tempo reale, consentono alle aziende di rilevare anomalie come un’usura imprevista dell’utensile, instabilità del processo o condizioni di taglio anomale, prima che possano compromettere la qualità del componente.

La tecnologia introduce inoltre il concetto di qualità predittiva, aiutando le aziende ad anticipare potenziali problemi prima che si trasformino in difetti costosi.

Fase 7. Verificare la qualità prima delle operazioni di finitura

Prima di impegnare una quantità significativa di tempo macchina nelle operazioni finali di finitura, il team ha utilizzato Verisurf per eseguire controlli dimensionali durante il processo produttivo.

Un braccio di misura portatile Master3DGage, abbinato a uno scanner laser, ha acquisito migliaia di punti di misura, confrontandoli direttamente con il modello CAD.

Questo ha consentito agli operatori di verificare le condizioni del sovrametallo residuo, individuare tempestivamente eventuali scostamenti e assicurarsi che il componente rispettasse i requisiti previsti, prima di dedicare ulteriore tempo alle lavorazioni.

Poiché Verisurf opera sulla piattaforma Mastercam, anche il processo di controllo dimensionale entra a far parte del filo digitale, mantenendo al tempo stesso un ambiente operativo familiare per l’utente.

Fase 8. Completare il filo digitale con il controllo qualità finale

Nell’ultima fase del processo sono state utilizzate le piattaforme Silma e Metrolog X4 di Metrologic Group per una verifica completa della qualità.

Le procedure di controllo sono state definite a partire dai dati CAD e dalle tolleranze richieste, quindi eseguite utilizzando un gemello digitale dell’ambiente di misura.

Il software ha generato report dettagliati con gli esiti di conformità o non conformità, le valutazioni rispetto alle tolleranze e la completa tracciabilità dei controlli.

In questo modo è stato possibile ottenere una documentazione oggettiva che attestasse la conformità dello stampo per ugelli finito alle specifiche di progetto e ne confermasse l’idoneità alla consegna.

Tre vantaggi fondamentali per le aziende manifatturiere

Sebbene ciascuna soluzione offra vantaggi specifici anche se utilizzata singolarmente, il messaggio più importante riguarda il valore dell’integrazione.

La Mastercam Manufacturing Experience dimostra come un flusso di lavoro interconnesso possa aiutare le aziende manifatturiere a diventare:

A) Più veloci

• Accelerare la preventivazione grazie all’analisi dei componenti basata sull’intelligenza artificiale.

• Ridurre i tempi di programmazione attraverso l’automazione e l’utilizzo intelligente dei dati degli utensili.

• Ottimizzare i tempi ciclo grazie alla regolazione degli avanzamenti basata sui dati di lavorazione.

B) Più sicure

• Verificare i programmi attraverso gemelli digitali prima di avviare la lavorazione.

• Individuare collisioni e altri rischi di lavorazione prima che si manifestino in officina.

• Monitorare in tempo reale le effettive condizioni di lavorazione.

C) Più intelligenti

• Collegare i dati relativi alla preventivazione, alla programmazione, alla lavorazione e al controllo qualità.

• Creare un filo digitale continuo lungo l’intero ciclo produttivo.

• Utilizzare i dati raccolti durante le lavorazioni reali per migliorare le decisioni future e le prestazioni dei processi.

Il futuro della produzione interconnessa

Il progetto dello stampo per ugelli è stato molto più di una dimostrazione tecnologica. Ha offerto un’anticipazione di un futuro nel quale sistemi produttivi tradizionalmente separati collaborano all’interno di un unico ecosistema integrato.

Collegando preventivazione, gestione degli utensili, programmazione CAM, simulazione, ottimizzazione, monitoraggio del processo e controllo qualità, le aziende manifatturiere possono ottenere una maggiore visibilità sull’intero processo, migliorare l’efficienza e operare con maggiore sicurezza e affidabilità, dall’inizio alla fine.

In un settore manifatturiero in continua evoluzione, le aziende capaci di integrare efficacemente dati, processi e persone saranno quelle meglio posizionate per competere sul mercato. La Mastercam Manufacturing Experience dimostra come questo futuro possa essere già oggi una realtà.

> Leggi l’articolo originale su mastercam.com

🤖 Gli articoli precedenti dello speciale Mastercam:

• Copilot: controllo vocale e automazione avanzata
• Speciale Probing: con Mastercam e la tecnologia Blum
• Speciale Mastercam EverPath Technology: un nuovo modo di programmare

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